0引言

隨著這些年引進技術以及自主研發(fā)，國內鋼鐵企業(yè)的自動化和信息化水平有了長足的進步，各種新的信息化、自動化技術在鋼鐵企業(yè)中得到了廣泛的應用。隨著大數據技術的發(fā)展，企業(yè)對采集和管理全生產過程中的生產、運營數據有著迫切的需求，以改善企業(yè)生產管理，改進生產工藝[1]。但各種不同的技術、產品被部署到企業(yè)現場后，出現了一些問題：

（1）設備種類多，地域分布廣，通訊鏈路比較復雜；

（2）傳輸標準多樣化，不同的通訊技術，通訊協(xié)議并存；

（3）部署、調試與維護管理的成本劇增。

鋼鐵企業(yè)的能源消耗直接決定了其生產成本，因而降低能耗對提升企業(yè)競爭力有著非常重要的意義。同時，鋼鐵企業(yè)污染排放量大，如果能合理使用與平衡調配能源，對環(huán)境保護也有作用。能源管理系統(tǒng)（以下簡稱“EMS"）對全廠能源介質計量實行集中監(jiān)視，其主要功能是實現高爐煤氣、轉爐煤氣、天然氣、水蒸氣、氧氮氬、水、電等數據計量采集，對在公司層面優(yōu)化煤氣平衡、減少煤氣放散、提高環(huán)保質量、降低噸鋼能耗、提高勞動生產率和能源管理水平將起到十分明顯的促進作用。

但是鋼鐵企業(yè)過程控制層控制設備繁雜，通信協(xié)議繁多，難以實現數據的集成和共享。本文提出了一種基于工業(yè)網關的數據采集系統(tǒng)，作為一個數據采集平臺，實現對多源異構的數據進行采集，為能源管理系統(tǒng)（EMS）以及后續(xù)企業(yè)管理系統(tǒng)（ERP）提供統(tǒng)一的數據。

1多源異構數據實時采集系統(tǒng)

根據鋼鐵EMS系統(tǒng)的特點，對數據采集子系統(tǒng)提出了以下幾個要求：

（1）可靠性。需要能夠在比較嚴酷的工業(yè)現場長時間可靠地工作，保證過程數據不丟失。

（2）適應性。要求系統(tǒng)能提供企業(yè)現場多傳感器、多協(xié)議的統(tǒng)一數據接口，開放式可擴展的數據采集框架，為數據后續(xù)的系統(tǒng)提供統(tǒng)一、實時的數據。

（3）可擴展性?？紤]到能源系統(tǒng)隨主系統(tǒng)不斷拓展的特點，數據采集的接口也需要能夠相應地拓展，以便將新的數據源接入到系統(tǒng)中來。

（4）可維護性。系統(tǒng)要能夠實現在線診斷、遠程維護等功能，方便找出有問題的采集結點并及時修復，減少人工巡檢的成本。

（5）安全性。一方面要確保采集到的數據能夠安全地傳送到EMS上層系統(tǒng)，另外一方面也要確保企業(yè)過程控制系統(tǒng)不受外部網絡威脅。

目前，企業(yè)需要接入ERP系統(tǒng)的各個現場控制系統(tǒng)現狀如表1所列。

表1某鋼鐵企業(yè)現場控制系統(tǒng)現狀

對原有PLC或DCS的系統(tǒng)，通過數據采集系統(tǒng)接入到上層系統(tǒng)即可。對空壓系統(tǒng)和水系統(tǒng)，則需要對其進行相應的改造，實現系統(tǒng)的PLC控制或者DCS控制，并用智能儀表來代替?zhèn)鹘y(tǒng)儀表。

1.1異構數據采集系統(tǒng)框架設計

能源管理系統(tǒng)的構架如圖1所示，在組網方式上，考慮到各個廠區(qū)距離較遠，所以采用環(huán)形加心形的方式：各個工廠組成一個環(huán)網，而工廠里各個采集點采用心形連接接入到環(huán)網中。將各個子系統(tǒng)采集到的數據通過交換機傳輸到服務器中。

圖1某鋼鐵企業(yè)EMS系統(tǒng)

1.2多源異構數據采集系統(tǒng)標準化方案

為了滿足網絡和互聯(lián)網絡貫通，面對大范圍的介入，提供一種標準、可用、易用、易維護的方案。針對企業(yè)中RTU和PLC等廠家眾多，在與EMS系統(tǒng)交互時，沒有統(tǒng)一的數據接口的問題，數據采集系統(tǒng)通過使用工業(yè)網關來實現對各個系統(tǒng)數據的采集和標準化，從而將統(tǒng)一的數據上傳到EMS系統(tǒng)，方便實時數據服務器對數據進行處理。對于圖1所示的系統(tǒng)中就采用了SymLink智能工業(yè)網關。

該網關與一些只支持單一通信協(xié)議的網關相比，它能支持多種通信鏈路，比如RS-232/485、CAN總線、以太網、WiFi等，可以非常方便地實現與現場設備進行交互；支持采集工業(yè)現場的多種工業(yè)設備協(xié)議，并以多種工業(yè)設備協(xié)議向其他系統(tǒng)或設備提供數據分發(fā)服務，如：OPC、Modbus、IEC61850、IEC60870、PLC等；支持眾多功能，如腳本系統(tǒng)、數據存儲、設備報警等，并能通過互聯(lián)網進行應用開發(fā)、在線調試、技術支持；圖形化的操作配置也相對比較方便操作。以SymLinkXM4101為例，其支持4路10/100Mb/s自適應以太網接口和10路RS232/485串口，在與下層設備，比如PLC連接后，并在與網關配套的配置軟件SymLink開發(fā)系統(tǒng)中，進行對設備和相應通信協(xié)議的配置，從而實現數據的采集與轉發(fā)。在配置軟件中新建工程后，系統(tǒng)嚴格的按照項目/裝置工程/應用三級進行分類管理，同時在磁盤上按樹狀結構創(chuàng)建文件夾。

2數據采集

數據采集系統(tǒng)需要從工業(yè)現場的設備上，比如PLC，RTU或者智能儀表上獲取EMS系統(tǒng)所屬的數據。要完成這個過程，需要在連接好網關和采集設備的基礎上，明確與掛載設備的通信協(xié)議，同時建立起采集點和SymLinkIO中的映射關系，從而在系統(tǒng)讀出現場采集、控制設備上的信息。利用Modbus工具和虛擬串口工具來對數據采集過程進行仿真。

2.1采集通道的建立

建立工程后，在采集服務下可以選擇新建通道，按提示對通道進行設置。以燃氣系統(tǒng)為例，其采用西門子的S7-300PLC，所以在通道配置下選擇和S7-300通信的規(guī)約，廠家和規(guī)約信息會自動填入到軟件中。規(guī)約庫里內容非常豐富，基本涵蓋了目前常用的通信規(guī)約，對于一些特殊的通信協(xié)議，也可以根據協(xié)議開發(fā)出相應的規(guī)約驅動，加載到規(guī)約庫中。配置好通信規(guī)約后，繼續(xù)配置通訊所需要的主端口參數。建立通道后可以在通道下掛載設備，一個通道下可以掛載多個設備，可以定義每個設備的名稱，描述設備型號等信息。如圖2所示，建立采集通道C1并在通道配置中選擇通信規(guī)約，如ModbusRTU，然后配置串口參數。

圖 2 建立采集通道

2.2采集點的建立

系統(tǒng)中的IO點是對所采集的底層設備（如PLC，智能設備，儀表等）中的信號映射。通過IO點的名稱、描述等屬性，可以準確表達所采集的底層設備（如PLC，智能設備，儀表等）中的信號（如溫度，壓力等）。在數據屬性中，我們可以定義有關該數據的描述、數據類型以及在目標設備中的寄存器地址如圖3所示。該數據的類型包括模擬量、數字量、字符量、數據塊、信號量等類型，在IO點類型中我們可以選擇所采集的IO點對應的數據類型。

圖 3 數據參數設置

系統(tǒng)通過樹狀結構來管理、展現采集點信息，對數據點采用的是分組管理的方式。這也體現在IO點的命名規(guī)則上，如在通道chn1設備PLCS7-300下有一個組G1中的信號TAG1，那該數據所對應的名稱是db.chn1.PLCS7-300.G1.TAG1。在采集通道下新建設備B1后，即可以在里面添加采集點。簡單地采集燃氣流量、溫度壓力等信息，設置其信號類型，以及在PLC中的數據地址，數據類型等。采集到的數據可以在數據監(jiān)視工具SymLink網關軟件中查看，只要在設備列表中添加設備，填入SymLink工業(yè)網關的IP，就可以查看其采集到的數據信息。同時還包括轉發(fā)服務、通信報文、設備狀態(tài)、日志信息等。工程師可以利用這款軟件監(jiān)控工業(yè)網關的工作狀態(tài)，進行遠程的診斷維護等。系統(tǒng)監(jiān)控畫面如圖4所示。

圖4系統(tǒng)監(jiān)視畫面

2.3數據服務

采集到的數據要傳送到實時數據服務器中去，這個通過網關的數據服務來實現。類似數據采集，在數據服務下新建通道，選擇好通信協(xié)議后，在通道配置界面下選擇加載采集信息。在數據采集中定義的IO采集點會被加載到該界面下。采集點添加完成后，還需要將采集點與轉發(fā)通道的協(xié)議進行地址信息關聯(lián)，否則，第三方系統(tǒng)還是無法獲取采集點的數據。

3控制系統(tǒng)安全隔離

企業(yè)PCS與ERP、MES系統(tǒng)之間需要通過網絡進行必要的互通互聯(lián)，完成經營、生產管理層對過程控制層的雙向信息交互，保證企業(yè)對生產情況的掌握和控制。但是確保過程控制網絡的安全性不受外部通過企業(yè)管理網絡對控制網絡進行攻擊，控制網絡一旦受到病毒、蠕蟲等攻擊，可能導致整個工廠的自動化生產線停產[6]。目前主要采用物理隔離或者防火墻的方式來對系統(tǒng)進行隔離。但是物理隔離的方式往往需要通過人工來進行數據拷貝、抄表等比較低效的方式。我們采用SymLink-GAP工業(yè)網關，硬件上利用兩個單獨的主機與內網和SCADA控制網絡相連接，兩臺主機之間采用一塊隔離通信卡實現數據從內網向外網的單向傳輸。通過這種硬件上的設計，既可以實現數據通過網絡上傳，又能夠確保過程控制系統(tǒng)的安全。

4 安科瑞網關介紹

4.1通信管理機

4.1.1概述

本系列智能通信管理機是一款采用嵌入式硬件計算機平臺，具有多個下行通信接口及一個或者多個上行網絡接口，用于將一個目標區(qū)域內所有的智能監(jiān)控/保護裝置的通信數據整理匯總后，實時上傳主站系統(tǒng)，完成遙信、遙測等能源數據采集功能。

同時，本系列智能通信管理機支持接收上級主站系統(tǒng)下達的命令，并轉發(fā)給目標區(qū)域內的智能系列單元，完成對廠站內各開關設備的分、合閘遠方控制或裝置的參數整定，實現遙控和遙調功能，以達到遠動輸出調度命令的目標。

4.1.2產品介紹

4.2數據轉換模塊

4.2.1概述

AF-GSM是安科瑞電氣推出的新型的4G遠程無線數據采集設條，采用嵌入式設計。內嵌TCP/IP協(xié)議棧，同時采用了功能強大的微處理芯片，配合內置看門狗，性能可靠穩(wěn)定。

本產品提供標準RS485數據接口，可以方便的連接RTU、PLC、工控機等設備，僅需一次性完成初始化配置。就可以完成對MODBUS設備的數據采集，并且與安科瑞服務器進行通訊。

5.2.2產品介紹

4.3 無線通訊轉換器

4.3.1概述

AEW110系列無線通訊轉換器主要用于輔助RS485設備進行無線組網，通過將通訊數據在RS485信號與無線信號之間互轉，完成普通RS485設備的無線通訊。降低用戶通訊組網的施工成本與改造時間?？膳cRS485通訊設備靈活安裝，實現局部通訊的無線組網。

4.3.2產品介紹

4.4無線通訊終端

4.4.1概述

AWT100數據轉換模塊是安科瑞電氣推出的新型數據轉換DTU，通訊數據轉換包括 2G、4G、NB、LoRa、LoRaWAN，GPS,WiFi,CE,DP 等通訊方式，下行接口提供了標準RS485數據接口，可以方便的連接電力儀表、RTU、PLC、工控機等設備，僅需一次性完成初始化配置，就可以完成對MODBUS設備的數據采集；同時AWT100系列無線通訊終端采用了功能強大的微處理芯片，配合內置看門狗技術，性能可靠穩(wěn)定。

AWT200數據通訊網關應用于各種終端設備的數據采集與數據分析。實現設備的監(jiān)測、控制、計算，為系統(tǒng)與設備之間建立通訊紐帶，實現雙向的數據通訊。實時監(jiān)測并及時發(fā)現異常數據，同時自身根據用戶規(guī)則進行邏輯判斷，大大的節(jié)省了人力和通訊成本。

4.4.2產品介紹

5結語

本文研究了目前鋼鐵企業(yè)建設能源管理系統(tǒng)時面臨的企業(yè)現場不同設備，多傳輸協(xié)議的復雜現狀，提出了利用工業(yè)網關作為一個統(tǒng)一的平臺來實現對工業(yè)現場數據采集。同時，還可以將采集的數據用于企業(yè)的生產管理、產品工藝改進等過程，對企業(yè)的生產有較大的經濟價值。由于企業(yè)經營狀況的變動，需要采集點的數量可能會相應增加或者減少，不同的現場對接口的需求可能也有所不同。所以模塊化的工業(yè)網關也會成為一個可能的發(fā)展趨勢。